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精益管理心得體會(huì)與認(rèn)識(shí)
我們從一些事情上得到感悟后，應(yīng)該馬上記錄下來(lái)，寫(xiě)一篇心得體會(huì)，這樣可以幫助我們總結(jié)以往思想、工作和學(xué)習(xí)。那么好的心得體會(huì)是什么樣的呢？下面是小編收集整理的精益管理心得體會(huì)與認(rèn)識(shí)，歡迎大家分享。
精益管理心得體會(huì)與認(rèn)識(shí)1
近期，參加了公司內(nèi)部精益項(xiàng)目的培訓(xùn)，偶有心得，淺談如下：
首先，深刻了解到精益生產(chǎn)管理是一種意識(shí)，一種觀念；是一種認(rèn)真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化�，F(xiàn)實(shí)的工作中，需要做大事的機(jī)會(huì)非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調(diào)的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個(gè)個(gè)體成為不可缺少的基礎(chǔ)。
其次，通過(guò)學(xué)習(xí)意識(shí)到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把公司比作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經(jīng)理和領(lǐng)導(dǎo)層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，公司每一個(gè)人都能合理"定位"，能認(rèn)識(shí)自己所處的地位，干好自己應(yīng)干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長(zhǎng)"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
第三，精益生產(chǎn)管理是種意識(shí)，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在實(shí)施精益生產(chǎn)管理中，就是對(duì)工作過(guò)程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度，做到事無(wú)巨細(xì)，不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí)，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格。做到事事有人管，時(shí)時(shí)有人查，時(shí)時(shí)有計(jì)劃，事事有總結(jié)，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點(diǎn)，這樣才能步步為贏。
總之，通過(guò)近期培訓(xùn)學(xué)習(xí)，使我系統(tǒng)，全面地了解了精益生產(chǎn)管理的深邃，洞悉了精益化管理在現(xiàn)實(shí)工作，生活中對(duì)于個(gè)人，公司乃至整個(gè)社會(huì)的深遠(yuǎn)意義。我將立足本職工作，放眼未來(lái)，與廣大同仁們一起，發(fā)揮每一個(gè)人的作用，為公司的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)！
精益質(zhì)量管理基本工具
精益質(zhì)量管理基本任務(wù)分為兩個(gè)層次，第一層次任務(wù)是利用相關(guān)質(zhì)量工具分析實(shí)際質(zhì)量狀況，及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常，并消除質(zhì)量異常；精益質(zhì)量管理第二層次任務(wù)是持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量水平，持續(xù)降低質(zhì)量波動(dòng)，即減少樣本的標(biāo)準(zhǔn)差。對(duì)第一層次任務(wù)而言，支持工具重點(diǎn)是直方圖和控制圖，相關(guān)理論是統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制，即SPC；對(duì)第二層次任務(wù)而言，支持工具重點(diǎn)是六西格瑪管理理論和方法。
1、直方圖
直方圖是將質(zhì)量數(shù)據(jù)按順序分成若干間隔相等的組，以組距為底邊，以錄入各組的數(shù)據(jù)頻數(shù)為依據(jù)，按比例構(gòu)成的若干矩形條排列的圖。
直方圖的.典型作用包括：觀察與判斷產(chǎn)品質(zhì)量特性分布狀況；通過(guò)直方圖形狀，判斷生產(chǎn)過(guò)程是否正常，判斷工序是否穩(wěn)定，并找出產(chǎn)生異常的原因；計(jì)算工序能力，估算生產(chǎn)過(guò)程不合格品率。在生產(chǎn)過(guò)程是否正常的判斷上，通過(guò)直方圖的典型形狀就可判斷。直方圖典型形狀包括：正常型、偏向型、雙峰型、鋸齒型、平頂型和孤島型。通過(guò)已總結(jié)出的不同形狀可看出質(zhì)量原因，這為迅速發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問(wèn)題提供了重要途徑。
對(duì)正常型直方圖再進(jìn)一步與公差限的結(jié)合，可直觀快速的判斷工序能力和質(zhì)量狀況，直觀發(fā)現(xiàn)工序異常。如典型圖形有：理想型、偏心型、無(wú)富余型、富余型、能力不足型。
2、控制圖
再繪制中心線和上下控制限。中心線為樣本某統(tǒng)計(jì)量的均值，上下控制限分別為均值基礎(chǔ)上的正負(fù)三倍標(biāo)準(zhǔn)差。
當(dāng)生產(chǎn)中不存在系統(tǒng)誤差時(shí)，產(chǎn)品質(zhì)量特性（總體）服從正態(tài)分布，樣品值出現(xiàn)在均值加減3σ范圍內(nèi)的概率為0.9973。根據(jù)相關(guān)統(tǒng)計(jì)定理，如果生產(chǎn)處于受控狀態(tài)，則認(rèn)為樣品值一定落在此3σ范圍內(nèi)。
控制圖較直方圖最大的特點(diǎn)是引入了時(shí)間序列或樣本序列，通過(guò)觀察樣本點(diǎn)相關(guān)統(tǒng)計(jì)值是否在控制限內(nèi)以判斷過(guò)程是否受控，通過(guò)觀察樣本點(diǎn)排列是否隨機(jī)從而及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常�？刂茍D較直方圖在質(zhì)量預(yù)防和過(guò)程控制能力方面大為改進(jìn)。
控制圖的主要用途有：分析判斷生產(chǎn)過(guò)程是否穩(wěn)定；及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中異常情況，預(yù)防不合格品產(chǎn)生；檢查生產(chǎn)設(shè)備和工藝裝備的精度是否滿足生產(chǎn)要求；對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量評(píng)定。
3、六西格瑪管理
在六西格瑪管理中，通常使用西格瑪水平Z作為滿足顧客要求程度的質(zhì)量水平度量。西格瑪水平是綜合了標(biāo)準(zhǔn)差與公差限的計(jì)算值，公式為Z=（USL-LSL）/2σ，（其中USL為上限值，LSL為下限值），即顧客要求的公差限除以兩倍標(biāo)準(zhǔn)差。由于顧客要求是不斷提高的，即公式中分子所代表的公差將不斷減少，要求標(biāo)準(zhǔn)差應(yīng)不斷降低，以適應(yīng)顧客要求提高企業(yè)質(zhì)量競(jìng)爭(zhēng)力。
達(dá)到六西格瑪水平是指Z等于6。用正態(tài)分布來(lái)解釋，就是在正態(tài)分布單側(cè)從均值到公差上限或下限范圍內(nèi)可容納6個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差；傳統(tǒng)控制圖理論則是單側(cè)3個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差，不合格率控制在0.27%水平。六西格瑪管理對(duì)控制圖3倍控制限進(jìn)行了徹底突破，將西格瑪水平指標(biāo)由3提高到6。我們應(yīng)認(rèn)識(shí)到，以3西格瑪水平為標(biāo)準(zhǔn)的控制圖及統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制SPC理論和方法，在實(shí)際中仍是有效的。隨著西格瑪水平的提高，3倍標(biāo)準(zhǔn)差的控制限區(qū)間得到不斷壓縮，通過(guò)控制圖仍能有效發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常。
在企業(yè)追求由三西格瑪向六西格瑪?shù)倪^(guò)程中，每提高一個(gè)西格瑪水平，質(zhì)量水平均呈數(shù)十倍的改善。據(jù)研究，對(duì)一個(gè)三西格瑪水平的企業(yè)來(lái)說(shuō)，提高一個(gè)西格瑪水平可獲得下述收益：利潤(rùn)率增長(zhǎng)20%、產(chǎn)出能力提高12%—18%、減少勞動(dòng)力12%、資本投入減少10%—30%。
論精益管理
隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化趨勢(shì)的增強(qiáng)，企業(yè)面臨著日益激烈的內(nèi)外部競(jìng)爭(zhēng)。面對(duì)環(huán)境的迅速變化，我國(guó)的企業(yè)大都缺乏管理經(jīng)驗(yàn)的沉淀，尤其是在企業(yè)的流程管理方面，企業(yè)的管理基礎(chǔ)、人員素質(zhì)普遍存在短板，傳統(tǒng)的金字塔型組織結(jié)構(gòu)和環(huán)節(jié)復(fù)雜的業(yè)務(wù)流程已無(wú)法應(yīng)付現(xiàn)在和未來(lái)業(yè)務(wù)的挑戰(zhàn)，導(dǎo)致不少企業(yè)的內(nèi)部管理中出現(xiàn)了流程管理制度形同虛設(shè)，流程管理與企業(yè)實(shí)際運(yùn)作脫節(jié)，流程與流程之間的割裂等問(wèn)題。如何通過(guò)企業(yè)的流程管理和整合，讓企業(yè)獲得長(zhǎng)期穩(wěn)定的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，提升企業(yè)內(nèi)生的核心競(jìng)爭(zhēng)力，因此成為眾多企業(yè)所關(guān)注和研究的選題。而在西方國(guó)家的流程管理歷史中，由日本豐田汽車公司所提倡的精益管理思想，以及邁克爾哈默所提出的流程再造及其他學(xué)者衍生流程再造所提出的流程管理思想，不僅在流程目標(biāo)、流程問(wèn)題解決等方面存在著諸多相似，在方法上存在很大的互補(bǔ)性，并且在企業(yè)流程管理中的實(shí)踐中應(yīng)用廣泛，給我國(guó)企業(yè)的流程管理以深刻的啟示。本文首先通過(guò)回顧目前我國(guó)企業(yè)流程管理實(shí)踐中存在的問(wèn)題，進(jìn)行了相關(guān)經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)的總結(jié)，隨后結(jié)合精益思想和流程管理的理論和在西方的實(shí)踐，探討了基于精益思想的企業(yè)流程管理理論及兩者的融合。
精益生產(chǎn)對(duì)現(xiàn)代化制造業(yè)來(lái)說(shuō)并不陌生，企業(yè)效率的不斷提高已經(jīng)是企業(yè)保持持續(xù)競(jìng)爭(zhēng)力的一個(gè)重要標(biāo)志，而實(shí)行精益化又是企業(yè)提高效率的一個(gè)重要途徑，現(xiàn)代化的企業(yè)關(guān)注重點(diǎn)已經(jīng)不僅僅是企業(yè)的市場(chǎng)份額，同時(shí)還有企業(yè)自身運(yùn)營(yíng)的成本，企業(yè)如何降低自身的運(yùn)營(yíng)成本已經(jīng)成為提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的一個(gè)重要途徑。
精益管理心得體會(huì)與認(rèn)識(shí)2
本文通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)的研究，分析企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)所遇到的問(wèn)題和精益生產(chǎn)的實(shí)施結(jié)果，提出實(shí)施精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容--精益思想的實(shí)施，并對(duì)精益思想進(jìn)行理論分析，提出精益思想的成功運(yùn)用將為精益生產(chǎn)的成功實(shí)施帶來(lái)保證。
精益思想包含責(zé)任意識(shí)、主動(dòng)的工作意識(shí)、跨邊界的管理意識(shí)、團(tuán)隊(duì)意識(shí)和創(chuàng)新意識(shí)等。精益思想的這五大意識(shí)與我們通常所說(shuō)的這些意識(shí)有著非常明顯的區(qū)別，相對(duì)來(lái)說(shuō)，精益思想的這些意識(shí)更為廣義。本文對(duì)這些精益思想做了理論分析，分析了精益思想實(shí)施在精益生產(chǎn)實(shí)施中的保證作用，指出從這幾方面來(lái)導(dǎo)入精益生產(chǎn)，將徹底改變公司的運(yùn)營(yíng)方式，改變員工的理念，使公司具有了實(shí)施精益生產(chǎn)的再生能力。
精益生產(chǎn)管理
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)制造的不僅僅是產(chǎn)品，更是企業(yè)的價(jià)值；是制造型企業(yè)的基礎(chǔ)工程，是其它管理系統(tǒng)良好運(yùn)行的基石。如何打造高效運(yùn)作的企業(yè)運(yùn)作現(xiàn)場(chǎng)，是每家企業(yè)必須關(guān)注的核心問(wèn)題之一，布局做得好，省了大量的搬運(yùn)工時(shí)，對(duì)于制造業(yè)來(lái)講，這個(gè)就是長(zhǎng)期利益所在，必須小心操作。精益生產(chǎn)是一種以最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源
并以降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。因此，將生產(chǎn)管理中融入精益化的思想至關(guān)重要。
精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵一步，即為精益生產(chǎn)線的構(gòu)建。精益生產(chǎn)線又稱精益cell線，柔性生產(chǎn)線，3.0細(xì)胞線，是利用杜絕浪費(fèi)和無(wú)間斷的作業(yè)流程而非分批和排隊(duì)等候的一種生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)線是衍生自豐田生產(chǎn)方式的管理哲學(xué)。精益最著名的是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的七種浪費(fèi)，借此提升整體顧客價(jià)值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長(zhǎng)成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。
一條精益生產(chǎn)線理應(yīng)從客戶的具體需求出發(fā)，結(jié)合精益的思路和方法設(shè)計(jì)出精益工位和精益生產(chǎn)線。從始至終明確目的是將生產(chǎn)線內(nèi)的浪費(fèi)消除或推向外部，使生產(chǎn)線的效率最大化。精益生產(chǎn)線會(huì)使得浪費(fèi)更少、彈性更大、更加平衡、產(chǎn)品流更加簡(jiǎn)化。精益生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)一般從九個(gè)步驟實(shí)施進(jìn)行：需求預(yù)測(cè)分析、節(jié)拍時(shí)間計(jì)算、裝配順序定義、差異化分析、作業(yè)測(cè)定、制程構(gòu)建、物料分析、工位設(shè)計(jì)、線體布局。在進(jìn)行改進(jìn)產(chǎn)線的同時(shí)，立足于精益產(chǎn)線構(gòu)建的原則，同時(shí)，也應(yīng)該要結(jié)合公司生產(chǎn)車間的具體問(wèn)題以及實(shí)際生產(chǎn)現(xiàn)狀，進(jìn)行逐一改進(jìn)突破，在理論的基礎(chǔ)上要立足實(shí)際，將精益思想融會(huì)在建線的整個(gè)生命周期中。寶美公司，作為制造型企業(yè)，更應(yīng)注重生產(chǎn)線的建設(shè)，融入精益理念，保證生產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)化，逐步達(dá)成七個(gè)零的生產(chǎn)目標(biāo)。通過(guò)減少和消除產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理和服務(wù)中一切不產(chǎn)生價(jià)值的活動(dòng)，縮短對(duì)客戶的反應(yīng)周期，快速實(shí)現(xiàn)客戶價(jià)值增值和企業(yè)內(nèi)部增值，增加企業(yè)資金回報(bào)率和企業(yè)利潤(rùn)率。除了生產(chǎn)線構(gòu)建，要真正達(dá)到預(yù)期精益管理的效果，還同時(shí)需要員工的正確操作、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和持續(xù)改善；只有建立標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程，掌握正確快捷的操作方式，并在工作中結(jié)合實(shí)際不斷改善，才能真正的達(dá)到精益生產(chǎn)的目標(biāo)。
總之，精益生產(chǎn)管理是一個(gè)長(zhǎng)期的、不斷改進(jìn)的工作，要搞好精益生產(chǎn)管理需要從關(guān)鍵點(diǎn)入手，動(dòng)員全體員工積極參與，同時(shí)要用標(biāo)準(zhǔn)化保障流程，加強(qiáng)過(guò)程控制，及時(shí)總結(jié)，利用科學(xué)的手段的方法進(jìn)行評(píng)價(jià)改善，深入挖掘生產(chǎn)過(guò)程中的可能產(chǎn)生的浪費(fèi)現(xiàn)象。實(shí)現(xiàn)精益的`現(xiàn)場(chǎng)管理，才能提升品質(zhì)，降低不良率、減少浪費(fèi)、降低成本，才能實(shí)現(xiàn)高效、低耗、高質(zhì)量生產(chǎn)。
精益管理之流程梳理
精益管理在公司已經(jīng)開(kāi)展了近三個(gè)月，各個(gè)部門在精益管理的推進(jìn)和實(shí)施上不斷的學(xué)習(xí)，不斷的摸索，學(xué)了些新的知識(shí)和新的理念，也取得了一些工作中新的方法�，F(xiàn)就目前在開(kāi)展的流程梳理工作開(kāi)展以來(lái)個(gè)人對(duì)此項(xiàng)工作的理解。
流程是指一個(gè)或一系列連續(xù)有規(guī)律的行動(dòng)，這些行動(dòng)以確定的方式發(fā)生或執(zhí)行，促使特定結(jié)果的實(shí)現(xiàn)。因此流程的準(zhǔn)確性、完整性對(duì)結(jié)果的實(shí)現(xiàn)有著重要的作用。流程的輸入資源、流程中的若干活動(dòng)、流程中的相互作用、（例如：串行還是并行，哪個(gè)活動(dòng)先做，哪個(gè)活動(dòng)后做，即流程的結(jié)構(gòu)）、輸出結(jié)果、顧客、最終流程創(chuàng)造的價(jià)值是流程的6要素。
從流程的6要素來(lái)看，6要素相互關(guān)聯(lián)，相互獨(dú)立，各獨(dú)立的要素內(nèi)部有關(guān)聯(lián)的內(nèi)在要求，因此6要素的也有流程的內(nèi)涵和精髓。
在我們的日常工作中，我們工作的流程是如何，雖然有質(zhì)量體系作業(yè)文件等的指導(dǎo)，但是在日常的工作中仍然出現(xiàn)了脫管、掛空擋、失控等問(wèn)題，甚至于有些工作的流程都是相互溝通之后而制定的，缺少了相關(guān)流程的指導(dǎo)，從而在日常的工作中不斷的進(jìn)行重復(fù)性的工作或者無(wú)用的工作。
隨著公司的不斷發(fā)展和工作的需要，目前的流程也漸漸暴露出了不能適應(yīng)工作需要的弊端，因流程的不到位和不全面，導(dǎo)致部分工作出現(xiàn)紕漏，從而影響公司的發(fā)展和前進(jìn)。
因此此次流程梳理既是對(duì)目前所執(zhí)行的流程的一次體檢、更正和完善，也對(duì)企業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展有著重要的意義。
通過(guò)流程梳理的學(xué)習(xí)，使我們掌握流程梳理的方法，掌握工作流程的制定原則、注意事項(xiàng)和關(guān)注點(diǎn)，也為后續(xù)我們開(kāi)展各種工作流程的梳理積累經(jīng)驗(yàn)。
也真心的希望通過(guò)此次的流程梳理，將公司的相關(guān)環(huán)節(jié)打通，使工作的效率提升，使員工知道該怎么干，該如何干，為公司的不斷發(fā)展發(fā)揮應(yīng)有的作用。
精益改善，提升企業(yè)管理水平
眾所周知，在生產(chǎn)過(guò)程中，浪費(fèi)的情況是無(wú)處不在的。正是由于浪費(fèi)的存在，即使提升成本和消耗大量的資源也沒(méi)有提高產(chǎn)品的質(zhì)量，更沒(méi)有讓客戶滿意。如何在改善資本投入的同時(shí)，加快流程速度，提高質(zhì)量，讓客戶滿意，使價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化，這就需要精益管理了。
“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)�？偨Y(jié)起來(lái)就是“以最小的投入，得到最大的輸出”。精益管理雖然在國(guó)外開(kāi)展已經(jīng)有些年了，但是精益管理剛剛進(jìn)入寶美公司就像一縷春風(fēng)進(jìn)入每一位員工的心里。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間對(duì)精益管理的學(xué)習(xí)，讓我們受益匪淺。精益管理把先進(jìn)的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無(wú)論在工作還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。
精益管理看似深?yuàn)W，實(shí)際上就是指的“6S”管理，也就是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。
舉個(gè)有關(guān)整頓的例子，在日常的工作中，當(dāng)我們要查找和使用以前的某些文件資料，表格，相關(guān)信息，辦公用品等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時(shí)間浪費(fèi)了，工作效率很難提高。精益管理的全面實(shí)施使我們的工作場(chǎng)地呈現(xiàn)明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時(shí)間，工作效率有很大的提高。
把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質(zhì)；及時(shí)對(duì)我們的文檔資料的資源進(jìn)行整理等習(xí)慣通過(guò)推行、實(shí)施精益管理，使我們的環(huán)境整潔、地物明朗、員工行為規(guī)范，大家認(rèn)識(shí)到工作不僅要認(rèn)真、細(xì)致、熱情、負(fù)責(zé)，還要不斷地學(xué)習(xí)、總結(jié)、改進(jìn)，提高自己的工作質(zhì)量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時(shí)，精益管理的實(shí)施，可以減少人員、設(shè)備、場(chǎng)所、時(shí)間等等的浪費(fèi)，從而降低工作運(yùn)行和辦公成本。
經(jīng)過(guò)近期的推廣，持續(xù)改善已經(jīng)得到公司廣大員工的認(rèn)同與相應(yīng)，持續(xù)改善的提案數(shù)量每月都在增加。這些改善項(xiàng)目中，有工器具的改造、自制的各種工具、工作流程的簡(jiǎn)化等等，改善項(xiàng)目涵蓋成本控制、效率提升、安全保障、質(zhì)量提升等等各方各面。
當(dāng)然，做好一時(shí)并不困難，而長(zhǎng)期堅(jiān)持靠的則是我們的素養(yǎng)。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應(yīng)該以精益管理工作為契機(jī)，抓住機(jī)遇、發(fā)揚(yáng)“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平。
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