精益生產(chǎn)培訓心得體會

　　某些事情讓我們心里有了一些心得后，好好地寫一份心得體會，如此就可以提升我們寫作能力了。你想好怎么寫心得體會了嗎？以下是小編收集整理的精益生產(chǎn)培訓心得體會，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

精益生產(chǎn)培訓心得體會1

　　近期,我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:

　　一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!

　　二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。

　　三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

　　四、培訓非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓營培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的.認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎。

　　五、規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。

　　細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。

　　通過這次精益管理的轉訓學習,使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實工作,生活中對于個人,企業(yè)乃至整個社會的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎!

精益生產(chǎn)培訓心得體會2

　　“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

　　1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點：

　　一、“均衡化”與“多樣化”

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的.情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產(chǎn)

　　“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使

　　每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。

　　對部門發(fā)展的思考：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務�，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對

　　問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產(chǎn)培訓心得體會3

　　我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。

　　精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的'質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。

　　精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

　　環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產(chǎn)培訓心得體會4

　　20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實戰(zhàn)"。張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。

　　我所在部門為技術部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術圖紙的`發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。

　　看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。

精益生產(chǎn)培訓心得體會5

　　本書從各個方面向讀者詳細闡述了精細化管理的概念。對于正處于企業(yè)發(fā)展關鍵時期的中國企業(yè)來說，是一劑不得不用的良藥。讀后，我感觸頗多。轉變了長期以來對于管理的看法。原來管理可以這么細，它是一門復雜的科學體系，同時是一個有力的解決問題的思維方式。這是將自然科學的研究方法帶入管理科學。讓人變得嚴謹，同時讓人嘆為觀止。對于很多名詞和方法，都是第一次聽說。在驚奇的同時，不得不讓人佩服老外的處事方法。

　　書開始從整個世界的管理發(fā)展作為背景，引入了很多知名企業(yè)精細化管理的經(jīng)典案例。我們發(fā)現(xiàn)，世界大企業(yè)的有效發(fā)展都是伴隨著精細化管理的進步而發(fā)展。換言之，沒有人類在精細化管理上的智慧結晶，就沒有現(xiàn)在那么多的偉大企業(yè)。因為，企業(yè)的迅速壯大，隨之沒有與之相應的管理提升。最終會像歷史上眾多的王朝一樣，湮滅在歷史的長河中。本書精辟的分析了我們的.企業(yè)存在的詬病，為什么中國的企業(yè)往往只能做大，而后不能做到偉大，不能做到百年老店。最大的問題就是我們的粗狂式管理。

　　管理浮于表面，停留在理論或制度層面，缺乏對具體管理方法和手段的研究，針對性、操作性和穩(wěn)定性不強；企業(yè)組織構架和職能定位不夠合理清晰，管理層次較多，管理中存在眾多交叉、盲點和結合部，造成管理效率低下；滿足于“差不多、過得去”，遠未達到精確、量化和規(guī)范的要求，一些職工的標準意識不強，工作粗枝大葉，有的工作看似做了、實際沒做，有的做了、但細處沒做，商機的錯失和生產(chǎn)過程中的跑、冒、滴、漏等各種浪費現(xiàn)象普遍存在。粗放式管理是一種“差不多”的管理，不是準確、科學的管理。很多企業(yè)領導張口要實現(xiàn)兩位數(shù)的增長，閉口要準備上市，但實際上并沒有任何具有說服力的依據(jù)。這種“差不多”的管理在措辭中往往帶有“差不多”、“大概是”、“可能會”等字樣，常常自我感覺良好，而實際上卻對真實情況知之甚少。缺乏對真相的探究，就像精益老師上課說的一樣，人往往最容易被自己的眼睛欺騙。唯一能說明真相的只有數(shù)據(jù)。但像采集數(shù)據(jù)的工作，對在大多數(shù)企業(yè)來說都好像是多余的。覺得與其做那么多與生產(chǎn)無關的事，不如多做點生產(chǎn)，多賺點錢。殊不知，磨刀不誤砍柴工。我們做精益，就是在磨刀，只有做得越細，生產(chǎn)才能越有效。

精益生產(chǎn)培訓心得體會6

　　經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知，結合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：

　　消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

　　準時化與自動化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

　　5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

　　TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

　　品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

　　標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的.生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。

　　標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

　　就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。

精益生產(chǎn)培訓心得體會7

　　一、全過程的高質(zhì)量，一次做對

　　質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

　　“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗出來的�！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的.產(chǎn)品。

　　二、標準化與工作創(chuàng)新

　　廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。”

　　經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。

　　三、尊重員工，給員工授權

　　尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。

　　讓員工也把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來。也許領導的所作出的決定可能是錯的，領導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時

精益生產(chǎn)培訓心得體會8

　　8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F(xiàn)就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。

　　我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產(chǎn)的順利進行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。

　　經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會，但早會的內(nèi)容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會的七大任務：

　　安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，

　　生產(chǎn)任務： 是通過早會告訴大家當天的'工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

　　生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；

　　成本： 現(xiàn)在的社會競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習慣亦是體現(xiàn)一個企員工的素養(yǎng)。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。

　　人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

　　設備： 設備是完成生產(chǎn)任務的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進程就會更順；

　　環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

　　培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現(xiàn)在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經(jīng)驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。

精益生產(chǎn)培訓心得體會9

　　20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的.活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。

　　精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。

　　精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

　　環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產(chǎn)培訓心得體會10

　　20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰(zhàn)、參觀、交流為主，對班組生產(chǎn)過程中精益運用進行了探討學習。

　　通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內(nèi)容。開展了道場實戰(zhàn)活動，組裝減速機工序，單件產(chǎn)品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發(fā)我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內(nèi)蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優(yōu)秀班組精益總結PPT交流，了解了內(nèi)蒙一機優(yōu)秀精益班組建設的值得我們學習的內(nèi)容，班組服務意識的貫徹，標準作業(yè)指導書、作業(yè)要領書在機床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習。

　　精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個為什么；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認為產(chǎn)品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流動：精益生產(chǎn)強調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動需要流動起來，強調(diào)的是動；4、需求拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。

　　通過學習精益班組生產(chǎn)建設以及與一機優(yōu)秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結合我們的.實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

　　電力設備廠：付健

　　8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。

　　這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認識。精益生產(chǎn)并非我以前認知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務性地完成一些衛(wèi)生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續(xù)落實作業(yè)標準、作業(yè)指導書，強化班組成員執(zhí)行力度。

　　精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產(chǎn)管理是技術創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。

　　參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。

　　1、我所在班組的技術人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產(chǎn)及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實用性的嘗試，通過技術改進持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。

　　2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區(qū)。在下達生產(chǎn)任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放。

　　3、對班組全員進行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認識。

　　這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。

　　無錫電機事業(yè)部：平俊鋒

　　7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養(yǎng)以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場實戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

　　一、何為精益

　　精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實現(xiàn)最大化。

　　二、何為班組

　　班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的一種基層組織。

　　本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。

　　1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

　　2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗，提高班組長的管理勝任力。

　　3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓能力。

　　4、研討如何結合企業(yè)實際活學活用，確保學習內(nèi)容有的放矢，成功實現(xiàn)成果轉化。

　　總之，通過這次學習，我認識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內(nèi)容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業(yè)精益化班組的建設。

　　無錫電機事業(yè)部：陳亞培

　　上周我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓學習。經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運作并領悟到應該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

　　一、轉變生產(chǎn)管理思維方式

　　學習精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學習精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。

　　二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費

　　企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：

　　1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過多（過早）浪費，8.事后管理浪費

　　這八種浪費在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

　　三、堅持實施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎

　　通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境，一個安全的作業(yè)場所。一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。

　　通過6S管理活動的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善。

　　以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。

精益生產(chǎn)培訓心得體會11

　　我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業(yè)培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。

　　此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

　　我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的.改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

　　在以往的工作中，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進行持續(xù)改善，不斷改進，定會取得更大的時效。

　　在精益管理培訓以后，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續(xù)地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

　　通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續(xù)推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

　　我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。

精益生產(chǎn)培訓心得體會12

　　我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學習之旅。

　　作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。

　　通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的'極端情況也考慮到了。

　　目前已經(jīng)跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

　　精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。

精益生產(chǎn)培訓心得體會13

　　一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生

　　豐田始終堅信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤；第二，占領市場空間，向社會提供好的產(chǎn)品；第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。

　　在以創(chuàng)造利潤為基本經(jīng)營理念的前提下，豐田的管理方式究竟是什么樣子的？

　　二戰(zhàn)結束后的1949年，日本豐田公司銷售受挫，豐田公司為了生存，總裁豐田章一郎采取了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的豐田英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產(chǎn)商取經(jīng)，但意想不到的是，當此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結論，如果豐田采用常規(guī)的方法（當時美國三大汽車生產(chǎn)商采用的大生產(chǎn)方式），豐田將不可能生存，因此必須尋找新的.生存的有效途徑。

　　于是在生死存亡的時期，豐田經(jīng)過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產(chǎn)的方法，經(jīng)過半個多世紀的發(fā)展，豐田的精益生產(chǎn)管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，xx年豐田的汽車產(chǎn)量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產(chǎn)商的總和，達到了30%。

　　二、精益生產(chǎn)管理體系的內(nèi)容

　　豐田（抑或是日本）的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(tài)（目標），再充分研究要達成此理想狀態(tài)所存在的問題（發(fā)現(xiàn)問題），再逐一研究解決問題的辦法（解決問題），然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。

　　注：這種管理思路，與以邏輯關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子（俗話說：看菜吃飯），再根據(jù)你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設定系統(tǒng)的目標，豐田認為按邏輯思維方式設定的企業(yè)目標決不是企業(yè)的最優(yōu)目標，這種目標是問題最少的目標，是企業(yè)管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。

　　在生存獲利的前提下，豐田創(chuàng)造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即豐田精益生產(chǎn)管理。豐田的精益生產(chǎn)管理體系究竟是一個什么樣的管理體系？按謝克儉先生的講解，豐田的管理體系有兩大支柱：一是精益生產(chǎn)運營體系（tps），一是為適應精益生產(chǎn)運營體系的人力資源管理體系�，F(xiàn)在，各國對豐田的tps體系研究很多，對豐田的人力資源管理體系研究較少。

精益生產(chǎn)培訓心得體會14

　　近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。

　　精益生產(chǎn)的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。

　　精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學會精益的.方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

　　精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉變過程。

　　精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到"誰精益，誰受益"的結果。

精益生產(chǎn)培訓心得體會15

　　精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。

　　有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務�，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的'基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

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