精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)（通用18篇）
當(dāng)我們對(duì)人生或者事物有了新的思考時(shí)，將其記錄在心得體會(huì)里，讓自己銘記于心，通過寫心得體會(huì)，可以幫助我們總結(jié)積累經(jīng)驗(yàn)。那么如何寫心得體會(huì)才能更有感染力呢？以下是小編精心整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)，歡迎閱讀與收藏。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇1
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前，我對(duì)精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話，就會(huì)導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團(tuán)隊(duì)合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會(huì)完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系，只有堅(jiān)定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識(shí)。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇2
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，并在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念，值得運(yùn)用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價(jià)值觀上要重塑對(duì)事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細(xì)微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對(duì)性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說的浪費(fèi)并不簡單的是物料的浪費(fèi)，沒有加值的工作其實(shí)也就是浪費(fèi)，多余的工作更是浪費(fèi)，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計(jì)的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們?cè)撟龅氖履?反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作，像犯錯(cuò)、發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、修正錯(cuò)誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作，這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費(fèi)的工作很有必要。最大的浪費(fèi)源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗(yàn)，在場地、人員、設(shè)備、時(shí)間上都浪費(fèi)極大。當(dāng)然造成檢驗(yàn)的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗(yàn)，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇3
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇4
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對(duì)精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前，而我們?cè)诮?jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇5
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識(shí)到無論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì)。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個(gè)交互學(xué)習(xí)的過程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過程。對(duì)于一個(gè)參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會(huì)取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識(shí)到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識(shí)別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時(shí)也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對(duì)我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇6
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課。通過形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識(shí)的教育。進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多。以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì):
一、我深刻了解到精益管理是一種意識(shí),一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化。老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對(duì)工作過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格。做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對(duì)標(biāo)中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運(yùn)營平臺(tái)，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司并不一定會(huì)成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓(xùn)非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓(xùn)營培訓(xùn)和總經(jīng)理的轉(zhuǎn)訓(xùn)，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對(duì)精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識(shí)的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
五、規(guī)范和加強(qiáng)企業(yè)管理基礎(chǔ)工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細(xì)化企業(yè)的各項(xiàng)制度、記錄、流程、標(biāo)準(zhǔn)、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時(shí)，把規(guī)定和制度化納入考評(píng)指標(biāo)。如果只是一味地要求管理精細(xì)化，但在考核方面、激勵(lì)方面沒有先行一步，與精細(xì)化接軌，就必然導(dǎo)致精細(xì)化落不到實(shí)處。通過宣傳精細(xì)化管理，提升職工思想意識(shí)，并全員參與，實(shí)行獎(jiǎng)罰機(jī)制，快速推進(jìn)精細(xì)化管理。
通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓(xùn)學(xué)習(xí),使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實(shí)工作,生活中對(duì)于個(gè)人,企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì)的深遠(yuǎn)意義。我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個(gè)人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇7
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識(shí)的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個(gè)長時(shí)間的艱難的過程。這個(gè)過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會(huì)精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對(duì)改變過程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時(shí)間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開始，而且路越往前走就會(huì)越困難，這個(gè)過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種"堅(jiān)持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的，有堅(jiān)持效率原則而成功的。對(duì)于襄陽電機(jī)來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇8
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會(huì)，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷暎鼪]有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會(huì)影響到旁人，是對(duì)別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對(duì)我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì)在紙的開始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯(cuò)，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……
以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識(shí)和習(xí)慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越"。精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本（人性化）的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對(duì)于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對(duì)公司有歸屬感，來充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級(jí)供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾，來激勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動(dòng)，在行動(dòng)中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時(shí)候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過4M（人員、機(jī)器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認(rèn)臺(tái) 4S 做好。
2. 不良品曝光臺(tái)（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄（不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn)）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對(duì)應(yīng)。
6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢（設(shè)備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對(duì)于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節(jié)拍的安排，對(duì)已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對(duì)于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感"。睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來才能收獲到果實(shí)！
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇9
20XX年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實(shí)戰(zhàn)"。張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對(duì)一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對(duì)、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對(duì)紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的`打印量也很大，像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對(duì)、審核，如果圖紙錯(cuò)誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對(duì)、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對(duì)、審核，一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無錯(cuò)誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇10
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì)，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
一、朱建農(nóng)老師講授精細(xì)化管理的實(shí)質(zhì)
通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費(fèi)，以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi)，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因?yàn)椋环矫�，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請(qǐng)的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法，并教會(huì)大家對(duì)上級(jí)、平級(jí)、下級(jí)的有效溝通技巧，他針對(duì)我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手，幫助我們?cè)诙虝r(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨，海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具，并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場庫房打造實(shí)踐活動(dòng)，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強(qiáng)調(diào)篤行實(shí)干，要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般，為了應(yīng)付上級(jí)要求而搭臺(tái)子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導(dǎo)檢查的效果打折不說，更會(huì)與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認(rèn)識(shí)到“7S”從一開始就是一場實(shí)打?qū)嵉某志脩?zhàn)，越是進(jìn)入到后期，越要有求真的精神和篤實(shí)的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴(yán)在經(jīng)常。大美無言，貴在真實(shí)�！�7S”的實(shí)施過程，本就是一個(gè)發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對(duì)90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。
五、我的反思總結(jié)
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇11
8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓(xùn)，受益匪淺�，F(xiàn)就參加這場培訓(xùn)的一些心得做一個(gè)簡單的匯報(bào)。
我們很多人可能總認(rèn)為自己的管理水平是不錯(cuò)的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓(xùn)七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓(xùn)一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對(duì)于這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì)來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會(huì)，但早會(huì)的內(nèi)容不外乎是：
其一，對(duì)前一天的工作進(jìn)行總結(jié)；
其二，對(duì)當(dāng)天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；
其三，告訴員工工作中注意事項(xiàng)及工作要點(diǎn)等。
然而，培訓(xùn)老師給我們新的理念是：早會(huì)是公司給班組長在員工面前建立一種權(quán)威的資源，今天你站在前面給大家開早會(huì)就是提醒大家，你是他們的負(fù)責(zé)人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會(huì)的七大任務(wù)：
安全：通過早會(huì)宣導(dǎo)，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過早會(huì)告訴大家當(dāng)天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會(huì)對(duì)自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評(píng)價(jià)，客戶的滿意度就是市場對(duì)自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會(huì)向大家宣導(dǎo)，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現(xiàn)在的社會(huì)競爭十分激勵(lì)，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導(dǎo)員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì)降低，從而在激勵(lì)的競爭亦會(huì)取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣亦是體現(xiàn)一個(gè)企員工的素養(yǎng)。在培訓(xùn)中提到豐田公司在2008年操作一臺(tái)機(jī)器，當(dāng)時(shí)整臺(tái)設(shè)備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的2012年，培訓(xùn)老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設(shè)備，當(dāng)時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個(gè)月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認(rèn)為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關(guān)系，但培訓(xùn)老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們?cè)谏a(chǎn)一線對(duì)人員的合理安排。人才的培訓(xùn)，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲(chǔ)備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設(shè)備： 設(shè)備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設(shè)備的愛護(hù)是必不可少的，設(shè)備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì)更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來這是一個(gè)十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點(diǎn)，簡單事情天天做，做到標(biāo)準(zhǔn)化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓(xùn)老師提到每天早會(huì)都必須要有口號(hào)，這不是一個(gè)形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現(xiàn)在我們?cè)诠舅信c工作無關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對(duì)當(dāng)天的工作任務(wù)，早會(huì)也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗(yàn)等等。從一個(gè)早會(huì)就反映出大家當(dāng)前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì)在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì)被社會(huì)發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇12
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因?yàn)槠綍r(shí)雖然也對(duì)精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對(duì)這個(gè)系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵(lì)。老師都能堅(jiān)持，作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識(shí)，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識(shí)面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過各個(gè)環(huán)節(jié)的控制來提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計(jì)劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時(shí)要對(duì)員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個(gè)概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對(duì)可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì)就是，人人都有提高的機(jī)會(huì)與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動(dòng)力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇13
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作質(zhì)能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi)，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括：
1、制造過多過早的浪費(fèi);
2、庫存的浪費(fèi);
3、搬運(yùn)的浪費(fèi);
4、等待的浪費(fèi);
5、制造不良品的浪費(fèi);
6、加工作業(yè)的浪費(fèi);
7、動(dòng)作的浪費(fèi)。
高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動(dòng)的基礎(chǔ)。因此，人員技能培訓(xùn)、TPM(全面設(shè)備管理)、SCM(供應(yīng)鏈管理)、SOP(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5S等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動(dòng)。
一個(gè)好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對(duì)個(gè)人能力的依賴，當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個(gè)人的能力時(shí)，其出現(xiàn)異常的風(fēng)險(xiǎn)也越高，因此：
1. 應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2. 應(yīng)消除員工犯錯(cuò)、偷懶的條件：設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。
3. 通過制造工序能力分析(QA網(wǎng)絡(luò))，提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗(yàn)人員。
對(duì)部門發(fā)展的思考：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會(huì)更好的服務(wù)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇14
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對(duì)新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)，同時(shí)也有了對(duì)新管理方法的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到：精益是一個(gè)系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達(dá)到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、待料窩工、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯(cuò)誤。所以我們?cè)谏a(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：
�。�1）嚴(yán)格按照拉動(dòng)式生產(chǎn)需求，進(jìn)行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費(fèi)調(diào)整工時(shí)、物料損耗等；
（2）做好數(shù)字控制管理，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對(duì)人的態(tài)度，去對(duì)待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇15
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當(dāng)時(shí)的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對(duì)領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)多提意見。
1、工程項(xiàng)目成本控制問題
問題概述：每個(gè)項(xiàng)目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算，而是直接進(jìn)行設(shè)計(jì)、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項(xiàng)目工程，有工程協(xié)議后，對(duì)此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項(xiàng)目預(yù)算，待項(xiàng)目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預(yù)算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細(xì)節(jié)設(shè)想：
（1）市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計(jì)劃部按照已往工程項(xiàng)目類型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設(shè)計(jì)部出圖后，計(jì)劃部按照?qǐng)D紙對(duì)工程進(jìn)行預(yù)算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購談判。
（3）核算工程實(shí)際花費(fèi)成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對(duì)寬松，可以準(zhǔn)確實(shí)施后嚴(yán)格按照考核制度）對(duì)工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計(jì)。
�。�4）把決算結(jié)果發(fā)給市場部，可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費(fèi)，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問題
問題概述：我們公司沒有設(shè)立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性，（不給供應(yīng)商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進(jìn)行加工，導(dǎo)致他們工作效率低下）由于沒有正確的標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo)，導(dǎo)致我們只注重結(jié)果，不注重過程，只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺(tái)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行，質(zhì)管部對(duì)其生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。
細(xì)節(jié)設(shè)想：由工藝部出臺(tái)我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門對(duì)此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究，確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應(yīng)商把問題反映給采購員，采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負(fù)責(zé)人對(duì)工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對(duì)工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述：供應(yīng)商較少，我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應(yīng)商開發(fā)部，專門負(fù)責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細(xì)節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計(jì)開發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對(duì)供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對(duì)其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo)，供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價(jià)格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著很多問題，我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說的可能不是很對(duì)，細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評(píng)指正！
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇16
六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%，仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會(huì)贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運(yùn)作》，黃志強(qiáng)、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁)
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問題來對(duì)待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí)：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對(duì)一個(gè)用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
GE公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在GE，運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED&C公司(GE公司的子公司)。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難，常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個(gè)航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn)，由于各種原因，真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們?cè)试S在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá)，一年里該航班共運(yùn)營了200次，顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過五點(diǎn)半到達(dá)，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點(diǎn)半到達(dá)，如果該航班每天運(yùn)行一次，這相當(dāng)于每805年才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對(duì)于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇17
通過兩天的培訓(xùn)，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執(zhí)行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對(duì)自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞：速度、浪費(fèi)、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，并不是傳統(tǒng)意義的追求規(guī)模和營銷增長的速度，而是一個(gè)更加本質(zhì)的速度—資金的周轉(zhuǎn)速度。如果說企業(yè)的核心是執(zhí)行，那么生意的核心就是周轉(zhuǎn)。過去，最有效的賺錢方式是賣高價(jià)，提高利潤率，例如在商品短缺時(shí)代，囤積居奇發(fā)大財(cái)；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉(zhuǎn)率，對(duì)企業(yè)外部叫資金周轉(zhuǎn)率，對(duì)企業(yè)內(nèi)部叫庫存周轉(zhuǎn)率。目前企業(yè)的生存是以客戶市場為導(dǎo)向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費(fèi)來縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因?yàn)閹齑媸瞧髽I(yè)經(jīng)營萬惡之源，是浪費(fèi)的最終表現(xiàn)形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問題。
在解決企業(yè)的各種問題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因?yàn)槠款i工序（過程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標(biāo)是創(chuàng)造價(jià)值。縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應(yīng)市場需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費(fèi)問題，并徹底排除浪費(fèi)。只有識(shí)別了問題，才能改善。我想，要運(yùn)用此工具，一定要深入現(xiàn)場，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計(jì)算，而不要紙上談兵。
在培訓(xùn)中，老師通過模擬生產(chǎn)讓我們加深對(duì)精益生產(chǎn)理念的認(rèn)識(shí)，并感受改進(jìn)的結(jié)果。模擬從按計(jì)劃生產(chǎn)到看板拉動(dòng)，然后進(jìn)行各項(xiàng)改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流。看板拉動(dòng)的模式本身并不解決問題，就如我們常常引入某個(gè)概念，結(jié)果做到一半就扔了認(rèn)為沒用。問題就在于一個(gè)概念并不解決核心問題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內(nèi)部中的與設(shè)備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時(shí)可應(yīng)用諸如TPM等工具，這些的基礎(chǔ)或許是5S、生產(chǎn)節(jié)拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結(jié)為：現(xiàn)場發(fā)掘并解決問題，然后持續(xù)改進(jìn)。無論精益還是6σ，都在踐行一個(gè)樸素的原理，PDCA持續(xù)改進(jìn)，并有一個(gè)目標(biāo)，創(chuàng)造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，經(jīng)由不斷改善，來消除浪費(fèi)，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉(zhuǎn)換為流動(dòng)資金。但是，要實(shí)現(xiàn)這一切靠的是人，一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者本身要統(tǒng)一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統(tǒng)一的意識(shí)最重要，意識(shí)決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問題，首先要解決人的問題。精益生產(chǎn)絕對(duì)是一次長征，一個(gè)永無止境的改善過程，到最后一定會(huì)形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結(jié)合，如果過于教條化，只按準(zhǔn)則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對(duì)人對(duì)事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現(xiàn)，但我們可以設(shè)立一個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的目標(biāo)，也可以把解決某一個(gè)問題當(dāng)成目標(biāo)，持續(xù)改進(jìn)。我們可以時(shí)常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實(shí)現(xiàn)，完全可以改進(jìn)我們現(xiàn)實(shí)工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統(tǒng)計(jì)分析，使管理有科學(xué)的依據(jù)，而不是常常拍腦袋定數(shù)據(jù)。又比如，半導(dǎo)體事業(yè)部的重點(diǎn)問題是單晶成品率不穩(wěn)定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內(nèi)部各工序的生產(chǎn)節(jié)拍可以調(diào)整，使工序間更平衡。無論半導(dǎo)體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉(zhuǎn)，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時(shí)間，還是需要設(shè)計(jì)更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢，如何識(shí)別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實(shí)現(xiàn)自身的價(jià)值的體現(xiàn)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇18
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位，讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí)，使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項(xiàng)條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中，實(shí)現(xiàn)了低成本高效率。
同時(shí)為全面開展精益生產(chǎn)活動(dòng)，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn)，我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革：
一、技術(shù)方面
1、重新對(duì)木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重，減少損失。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。
3、對(duì)原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場占有率。
4、精確合理的預(yù)算材料，降低材料消耗。
二、質(zhì)量方面
1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動(dòng)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本。
2、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗(yàn)制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3、加強(qiáng)對(duì)檢驗(yàn)人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn)，提高檢驗(yàn)員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯(cuò)檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi)。
4、嚴(yán)把材料入廠檢驗(yàn)關(guān)，未經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格的材料禁止使用，并且標(biāo)識(shí)清晰，嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。
三、采購方面
1、堅(jiān)持每天對(duì)鋼材等主要材料市場價(jià)格進(jìn)行了解，時(shí)時(shí)掌握主要材料市場價(jià)格動(dòng)態(tài)。
2、堅(jiān)持對(duì)重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。
3、采購前進(jìn)行市場比價(jià)，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家。
4、對(duì)于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。
5、對(duì)于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。
6、對(duì)于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理
1、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用，庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時(shí)定數(shù)量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復(fù)以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報(bào)廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。
6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。
五、設(shè)備、設(shè)施管理方面
每天對(duì)現(xiàn)場設(shè)備進(jìn)行檢查，重點(diǎn)設(shè)備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。
六、能源管理方面
1、水、電方面加強(qiáng)宣傳教育，落實(shí)考核制度，對(duì)水、電設(shè)施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理，每月對(duì)總的水、電消耗進(jìn)行對(duì)比，對(duì)不合理高出的消耗查找原因，解決處理。
2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。
通過這些方面的整改，我廠初步實(shí)現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。
同時(shí)，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動(dòng)，號(hào)召每一位員工從點(diǎn)滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標(biāo)。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下，公司員工積極響應(yīng)，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀，成績斐然�？梢姡嫔a(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對(duì)于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進(jìn)的過程。但是我們相信，只要我們堅(jiān)持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會(huì)遙遠(yuǎn)，我們的公司必將會(huì)有一個(gè)美好的發(fā)展，必將會(huì)為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)！
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