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鑄件常見缺陷的產生原因-防止鑄件常見缺陷的方法
鑄造工藝過程復雜,影響鑄件質量的因素很多,往往由于原材料控制不嚴,工藝方案不合理,生產操作不當,管理制度不完善等原因,會使鑄件產生各種鑄造缺陷。下面，小編為大家講講鑄件常見缺陷的產生原因以及防止鑄件常見缺陷的方法，希望對大家有所幫助!
縮孔(縮松)
特征：縮孔是鑄件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒粗大。常發(fā)生在鑄件內澆道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。
形成原因：
1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。
2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。
3、鑄件在模具中的'位置設計不當。
4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。
5、澆注溫度過低或過高。
防治方法：
1、提高模具溫度。
2、調整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。
3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。
4、熱節(jié)處鑲銅塊，對局部進行激冷。
5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。
6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續(xù)生產時激冷塊本身冷卻不充分。
7、模具冒口上設計加壓裝置。
8、澆注系統(tǒng)設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。
渣孔(熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣)
特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規(guī)則，小點狀熔劑夾渣不易發(fā)現(xiàn)，將渣去除后，呈現(xiàn)光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內澆道附近的鑄件表面，有時呈薄片狀，或帶有皺紋的不規(guī)則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。
形成原因：
渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的'(包括澆注系統(tǒng)的設計不正確)，模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：
1、澆注系統(tǒng)設置正確或使用鑄造纖維過濾網(wǎng)。
2、采用傾斜澆注方式。
3、選擇熔劑，嚴格控制品質。
氣孔(氣泡、嗆孔、氣窩)
特征：氣孔是存在于鑄件表面或內部的.孔洞，呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形，有時多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進去一塊，表面較平滑。明孔外觀檢查就能發(fā)現(xiàn)，皮下氣孔經機械加工后才能發(fā)現(xiàn)。
形成原因：
1、模具預熱溫度太低，液體金屬經過澆注系統(tǒng)時冷卻太快。
2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢排出。
3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發(fā)或分解出氣體。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。
5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。
6、原材料(砂芯)存放不當，使用前未經預熱。
7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當?shù)取?/p>
防止方法：
1、模具要充分預熱，涂料(石墨)的粒度不宜太細，透氣性要好。
2、使用傾斜澆注方式澆注。
3、原材料應存放在通風干燥處，使用時要預熱。
4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。
5、澆注溫度不宜過高。
砂眼(砂孔)
特征：在鑄件表面或內部形成相對規(guī)則的孔洞，其形狀與砂粒的.外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。
形成原因：
由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。
2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。
防治方法：
1、砂芯制作時嚴格按工藝生產，檢查品質。
2、砂芯與外模的尺寸相符。
3、是墨水要及時清理。
4、避免澆包與砂芯摩擦。
5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。
裂紋(熱裂紋、冷裂紋)
特征：裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內裂則需借助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系，多發(fā)生在鑄件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
形成原因：
金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。
防治方法：
1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用合適的`圓角尺寸。
2、調整涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。
3、應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。
冷隔(融合不良)
特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的.助板上。
形成原因：
1、金屬模具排氣設計不合理。
2、工作溫度太低。
3、涂料品質不好(人為、材料)。
4、澆道開設的位置不當。
5、澆注速度太慢等。
防治方法：
1、正確設計澆道和排氣系統(tǒng)。
2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。
3、適當提高模具工作溫度。
4、采用傾斜澆注方法。
5、采用機械震動金屬模澆注。
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